Projektbeispiele aus dem Bereich Funktionalisierungstechnologien

Das Projekt zielt darauf ab, Herstellungsverfahren für vollständig kompostierbare Bauteile aus Pilzmyzel mit komplexer Geometrie und Eigenschaften zu entwickeln. Dabei kommen verschiedene Formgebungsverfahren wie der Pasten-3D-Druck und das Spritzgießen zum Einsatz. Gleichzeitig wird eine Hygienestrategie entwickelt, die es erlaubt, auch im industriellen Kontext kontaminationsfrei Pilzmyzelien zu züchten.

Hauptziel des Projekts I-Fosens ist die Entwicklung einer neuen Technologie, die die Integration von faseroptischen Sensoren in den Pultrusionsprozess ermöglicht.

Das Ziel des Vorhabens HYFOR besteht im Aufbau einer industrienahen Technologiebasis zur Erforschung der großserientauglichen Fertigung von komplexen Bauteilen aus naturfaserverstärkten Kunststoffen auf Basis biogener Reststoffe der Land- und Forstwirtschaft mit deutlich geringem CO2-Fußabdruck und verbesserter Ressourceneffizienz im Vergleich zu konventionellen NFK-Bauteilen.

Ziel des Vorhabens ist der Aufbau einer Modellfabrik zur vollständigen Fertigung komplexer, funktionalisierter Komponenten. Diese bildet die Basis für zukünftige Forschungs- und Entwicklungsprojekte mit dem Fokus auf dem Aufbau von vollständig automatisiert gefertigten komplexen Produkten mit elektrischen Funktionen.

Im Pompey-Projekt wird ein innovativer Multimaterialansatz für die additive Fertigung entwickelt, der auf der Schmelzextrusion von Polymer- und Metallwerkstoffen basiert. Ziel ist die Herstellung von Multimaterialteilen mit verbesserter Leistung, reduziertem Energie- und Materialbedarf sowie geringeren Kosten durch Verwendung eines neu entwickelten hybriden Fertigungssystems.

Das Batteriesystem ist die zentrale Komponente eines E-Autos. Partner aus Forschung und Industrie demonstrieren im Projekt CoolBat, wie innovative Konstruktionsprinzipien, Materialien und Produktionsverfahren dazu beitragen, Gehäuse für diese Batteriesysteme klimafreundlich herzustellen und zugleich bessere Gebrauchseigenschaften zu integrieren. Die Batteriegehäuse werden dabei leichter und sparen bis zu 15 Prozent Kohlendioxid (CO2) – und das bei höherer Leistung des Batteriesystems, schnellerem Laden sowie mehr Reichweite. Darüber hinaus soll die Herstellung der Batteriegehäuse im Vergleich zu bisher angewandten Verfahren deutlich effizienter werden.

Drähte aus Formgedächtnislegierungen (FGL) können als Aktoren oder Sensoren eingesetzt werden. Für Anwendungen, bei denen Gewicht und Bauraum eine entscheidende Rolle spielen, ist eine elektrische Isolation der Drähte notwendig, um Miniaturisierung und Strukturintegration zu ermöglichen. Im Projekt KRÄFTE wurde ein Rolle-zu-Rolle-Verfahren zur kontinuierlichen Beschichtung von FGL-Draht mit Parylene entwickelt.