Referenzprojekte

Die Harmonisierung der Mensch-Maschine-Interaktion im heutigen Produktionsumfeld bietet noch viel Potential. Die heterogenen Gesamtanlagen in der Produktion sind durch Strukturbrüche bei der Datenbereitstellung, Verarbeitung und Visualisierung bzw. Interaktion mit dem Menschen in der Produktion geprägt. Die Nutzer der im Projekt entwickelten Lösungen werden in die Lage versetzt, komplexe Produktionssysteme durch Unterstützungsfunktionen vereinfacht zu bedienen.

Zukünftig werden hybride Arbeitsplätze, an denen bioinspirierte Technologien als autonome Systeme und/oder in symbiotischer Zusammenarbeit mit Menschen zum Einsatz kommen, eine immer größere Rolle spielen. Um dies zu ermöglichen, müssen Vorteile der Softrobotik wie Sicherheit und Flexibilität sowie die Möglichkeit, repetitive Aufgaben ermüdungsfrei durchzuführen, in neuen Systemen kombiniert werden. Im Projekt BioiC werden dafür Roboter nach biologischen Vorbildern entwickelt, die für die Produktion essentielle Zielgrößen erreichen und dennoch inhärent sicher sind bzw. Arbeitsaufgaben dank ihrer kognitiven Fähigkeiten autonom anpassen können.

Neue EU‑Vorgaben machen das Recycling von Fahrzeugen zum Schlüsselfaktor der automobilen Kreislaufwirtschaft. Das Projekt »AutoWert« zeigt, wie digitale Produktpässe, automatisierte Demontage und hybride Verwertungssysteme dazu beitragen, wertvolle Rohstoffe effizient zurückzugewinnen.

Krankenhäuser sind mit ca. 4,8 Millionen Tonnen Abfall jährlich der fünftgrößte Abfallproduzent in Deutschland. Cirka 60 Prozent aller Medizinprodukte sind als Einwegprodukte zugelassen, Tendenz steigend. Bei den Abfällen handelt es sich um potenziell kontaminierte oder sogar infektiöse Produkte, was den herkömmlichen Recyclingprozess erschwert. Wie können diese Rohstoffe wieder sinnvoll in den Werkstoffkreislauf zurückgeführt werden und wo liegen die Potenziale im Lebenszyklus eines Medizinproduktes? Mit unserem White Paper möchten wir Antworten geben.

Das Projekt KIMoniQ befasst sich mit der beschleunigten und zuverlässigen In-situ-Qualitätsbewertung im PBF-LB/M-Verfahren. Ziel ist es, den Aufwand für nachgelagerte Inspektionen zu reduzieren, die Prozesszuverlässigkeit zu erhöhen und die Qualitätsdokumentation zu verbessern.

Elektrische Antriebe für Pendlerflugzeuge unterliegen äußerst engen Toleranzketten, da kleinste Abweichungen die Gesamtsystemeffizienz merklich beeinflussen können. Für eine wirtschaftliche Serienfertigung sind daher integrierte, digital überwachte und teilautonome Montageprozesse notwendig, die eine reproduzierbare Qualität gewährleisten. Diesem Thema widmet sich das Projekt LoPPer.

Die herkömmlichen Umwandlungsprozesse von Wechselstrom (AC) zu Gleichstrom (DC) und zurück können zu erheblichen Energieverlusten führen. Unsere Lösungsidee – die Gleichstromversorgung der Fabrik (DC-Fabrik) – minimiert diese Verluste, reduziert die Abwärme, spart Platz und senkt den Materialverbrauch, was ebenfalls zu einer Reduzierung des CO2-Fußabdrucks beiträgt. Profitieren Sie von einer schlankeren, effizienteren Stromversorgung, die nicht nur Ihre Betriebskosten senkt, sondern auch Ihre Produktionsprozesse nachhaltiger macht

Ziel des Projekts »IntuRob« ist die Entwicklung und funktionelle Umsetzung einer innovativen Programmier- und Bedienmethode von Industrierobotern speziell für den Einsatz im (teil)-automatisierten Herstellungsprozess von Kunststofferzeugnissen. Als Use-Case wurde das Verfahren des sogenannten »Extrusionsschweißens« ausgewählt, das bei der Herstellung großer thermoplastischer Fabrikate, wie beispielsweise Tanks und Rohrabschnitten, im industriellen Bereich zum Einsatz kommt.

Das elektrochemische (EC) Präzisionsabtragen eignet sich sehr gut dafür, hochfeste metallische Werkstoffe unabhängig von ihren mechanischen Eigenschaften rissfrei, gratfrei und verschleißfrei zu bearbeiten. Um die gewünschten Ergebnisse reproduzierbar zu erreichen, kommt der Bestimmung der Prozesseingangsgrößen bei der Auslegung des Abtragprozesses eine herausragende Bedeutung zu. Gemeinsam mit Partnern haben wir die DIN SPEC 91399 erarbeitet und damit ein standardisiertes Vorgehen zur Bestimmung der Prozesseingangsgrößen geschaffen.

Im Verbundprojekt »ARGONAUT – AircRaft GearbOx desigN And manUfacturing of Tomorrow« entwickelte das Fraunhofer IWU gemeinsam mit Liebherr-Aerospace sowie weiteren Forschungspartnern zukunftsfähige Konstruktions- und Fertigungsansätze für Luftfahrtgetriebe mit dem Ziel, Ressourcenverbrauch und Herstellungskosten nachhaltig zu reduzieren. Ein Schwerpunkt am Fraunhofer IWU lag auf der Weiterentwicklung der industriellen Nutzbarkeit der gepulsten elektrochemischen Bearbeitung (PECM) als innovative Verzahnungsfertigungstechnologie.