Presseinformationen

Auf der Formnext 2025 stellt das Fraunhofer IWU die neueste Generation des WEAM-Werkzeugs (Wire Encapsulating Additive Manufacturing) vor. Diese Technologie eröffnet völlig neue Möglichkeiten: Bauteile können mit vielfältigen integrierten elektrischen Funktionen hergestellt werden – und das mit deutlich besserer Performance für sensorische und lasttragende Aufgaben als pasten-, tinten- und pulverbasierte Druckverfahren. Der Schlüssel liegt in der Verwendung von Standarddrähten und -litzen, die durch ihre homogene Legierung und den konstanten Leiterquerschnitt perfekte elektrische Eigenschaften garantieren.

Die Gehäuse von Hochvoltspeichern in batterieelektrischen Autos müssen vielfältigen Anforderungen genügen. Sicherheitsrelevant sind eine hohe Stoßfestigkeit und die Fähigkeit, bei Crashs Energie aufzunehmen oder Schutz vor Kurzschlüssen zu gewähren. Dabei muss das Material hitzebeständig und flammhemmend sein. Eine effiziente Wärmeabfuhr ist ebenfalls essenziell. Dennoch sollen die empfindlichen Zellen bei Minusgraden vor zu starkem Auskühlen geschützt bleiben. Steine oder Streusalz dürfen dem Gehäuse nicht zusetzen. Außerdem soll es sich passgenau in die Unterbodenstruktur des Fahrzeugs einfügen, zur Steifigkeit der Karosserie beitragen und mit niedrigem Eigengewicht die Reichweite des Fahrzeugs erhöhen. Aluminiumschaum bringt die Voraussetzungen mit, all diese Forderungen gleichermaßen zu erfüllen.

Flexible Produktionssysteme ermöglichen es Unternehmen, schnell auf veränderte Marktbedingungen und individuelle Kundenbedürfnisse zu reagieren. Anpassungsfähigkeit ist ein entscheidender Vorteil in einer von hoher Produktindividualisierung, Nachfrageschwankungen, intensivem Wettbewerb und wechselnden (handels-)politischen Vorgaben geprägten Zeit. Agile Produktionssysteme stellen KMU scheinbar vor Herausforderungen, da der Mittelstand häufig mit begrenzten Ressourcen wirtschaften und dennoch wettbewerbsfähig bleiben muss. Flexibilität ist jedoch kein »Luxus« für Großunternehmen, sondern eine strategische Notwendigkeit – auch und gerade dann, wenn die Margen knapp und die Stückzahlen niedrig sind. Eine Schlüsselrolle spielt dabei die Logistik.

Die additive Fertigung, insbesondere das Verfahren Laser Powder Bed Fusion (LPBF), eröffnet dank großer Gestaltungsfreiheit neue Wege im Werkzeugbau. Das Fraunhofer IWU erschließt dieses Potenzial in zwei Forschungsvorhaben, »AdTopoTool« und »EWAM«. Das Ziel besteht darin, effizientere Werkzeuge für die Blechwarmumformung und das Spritzgießen beschleunigt zu entwickeln und herzustellen. Davon profitiert auch die Qualität des Bauteils, das sich mit solchen Werkzeugen in kürzerer Zeit produzieren lässt.

M.Sc. Nadine Lehnert, bis August 2025 wissenschaftliche Mitarbeiterin am Fraunhofer IWU, wurde für ihr Konferenzpapier »Innovative process chain for cold forging: Developing and validating a material model for deformation-induced martensite in metastable austenitic cast steel« beim 58th Plenary Meeting der International Cold Forging Group (ICFG) mit dem International Paper Prize ausgezeichnet. Die Verleihung fand am 17. September im nordfranzösischen Valenciennes statt.

Die deutsch-französische KI-Förderung ist Teil einer langfristigen Strategie: Seit dem Aachener Vertrag 2019 intensivieren beide Länder ihre Kooperation in diesem Bereich. Konkret steht die Zusammenarbeit zwischen dem Bundeswirtschaftsministerium und dem französischen Ministerium für Wirtschaft und digitale Souveränität unter dem gemeinsamen Ziel, europäische Wettbewerbsfähigkeit zu stärken, grüne und digitale Technologien voranzutreiben und Technologieführerschaft zu sichern. So auch bei GreenBotAI, das robotische Automation robuster macht. Die vier Partner Fraunhofer IWU, Hochschule München, INBOLT SAS sowie ENSAM LISPEN präsentierten am 24. September in der deutschen Botschaft Paris die Ergebnisse aus drei Jahren intensiver Projektarbeit.

Intelligente Werkzeughalter erfassen Messdaten präzise und bieten damit das Potenzial, die Produktivität und Genauigkeit moderner Werkzeugmaschinen optimal auszuschöpfen. smartTOOL ermöglicht durch sensible Sensorik eine umfassende Prozessüberwachung mit vollständiger Transparenz über den Zerspanungsprozess, das Auftreten von Prozessanomalien, den Werkzeugzustand oder die Qualität der gefertigten Bauteile. Der Schlüssel dazu ist die wirkstellennahe Sensorintegration. Nun steht die nächste Generation des vielseitigen Werkzeughalters in den Startlöchern: mit noch leistungsfähigerer Elektronik und Sensorik für eine Überwachung von Prozesskräften und Vibrationen in allen Raumrichtungen und somit für jede einzelne Werkzeugschneide – integriert in ein noch robusteres und dabei kompakteres Design.

Roboter programmieren, ohne eine einzige Zeile Code zu schreiben, ganze Gartenzäune drucken, Strom aus Solarzellen in Wasserstoff speichern und wieder in Strom verwandeln, wenn die Wärmepumpe das Bad beheizen soll? Klingt nach Zukunftsmusik, wird am Fraunhofer IWU aber gerade Realität. Und weil die beste Forschung die zum Live-Miterleben und Anfassen ist, öffnet das traditionsreichste Fraunhofer-Institut Sachsens am 17. September ab 15.30 Uhr seine Türen.

Nach langjähriger Nutzung haben viele Traktionsbatterien noch eine Restkapazität zwischen 70 und 80 Prozent. Zu wenig für den weiteren Einsatz im Fahrzeug, doch einige Zellen könnten zu großen Speichersystemen gebündelt in Privathaushalten, Unternehmen oder bei Stromnetzbetreibern weiter gute Dienste leisten. Gebrauchte Module oder ganze Hochvoltspeicher einfach zu schreddern, hieße also Nutzwert vernichten. Durch die Reparatur und das Remanufacturing dieser Batterien können nicht nur wertvolle Ressourcen geschont, sondern auch die Lebensdauer der Komponenten verlängert werden. Gezielt aufbereitete Zellen sind wieder fit für einen langjährigen Einsatz in neuen Anwendungen. Wie Komponenten und Zellen aus einer Traktionsbatterie entnommen werden können, ohne dass die Kosten aus dem Ruder laufen, erforscht Dr. Rico Schmerler mit seinem Team in einem neuen Projekt am Fraunhofer IWU gemeinsam mit der EDAG Production Solutions GmbH & Co. KG.

Seit 21. August wird im »Kraftverkehr« Chemnitz das Weltfinale des Wasserstoff-Grand Prix in mehreren Rennklassen ausgetragen. Über 60 Teams mit Schüler(innen) und Student(inn)en aus 23 Ländern kämpfen in vier Rennklassen um die Titel als weltbeste Youngster-Piloten. Mit Ausnahme der Sprint-Kategorie geht jeweils das Team als Sieger von der Rennstrecke, das mit seinem funkgesteuerten Racer die meisten Runden innerhalb von bis zu sechs Stunden zurückgelegt hat. Für das heutige Rennen gab Sachsens Kultusminister Conrad Clemens den Startschuss.