Bauteilidentifikation für die additive Fertigung durch in den Werkstoff integrierte Codes

Was ist die Herausforderung?

Sie stehen vor der Herausforderung, Ihre Produkte eindeutig kennzeichnen zu müssen, um Verwechslungen zu vermeiden und eine lückenlose Nachverfolgung der Bauteile über den gesamten Produktlebenszyklus sicherzustellen? In bestimmten Branchen, z. B. der Medizintechnik, ist eine eindeutige Markierung der Produkte sogar gesetzlich vorgeschrieben.

Bei der additiven Fertigung kommen diesen Aspekten durch die hohe Flexibilität der Fertigungsanlagen und der damit einhergehenden Produkt- und Kundenvielfalt eine besonders hohe Bedeutung zu. Meist werden heute Markierungen mittels Laser oder RFID-Tags von außen auf das Bauteil aufgebracht. Dies bedeutet allerdings einen zusätzlichen Prozessschritt in der Fertigung. Zudem kann die Markierung erst nach Abschluss der Fertigung aufgebracht werden und ist nur ungenügend vor äußeren Beschädigungen geschützt. Eine besondere Herausforderung stellen Markierungen dar, die bei Implantaten in vivo – also im implantierten Zustand –  auslesbar ist.

Welche Lösung haben wir für Sie?

Bei unserem Verfahren erfolgt die Markierung des Bauteils durch einen im Werkstoff eingebrachten Code. Dazu wird während der additiven Fertigung durch Variation der Bearbeitungsparameter ein spezifisches, unverwechselbares Muster in das Bauteil eingebracht. Von außen ist dieses nicht zu erkennen. Die Erzeugung des Musters erfolgt im CAD-Prozess während der Konstruktion des Bauteils. Die zur Erzeugung des Musters notwendigen Prozessparameter werden während der Prozessplanung ebenfalls automatisch erzeugt. Das Muster wird während der Fertigung mit dem Bauteil zusammen hergestellt.

Zur Erzeugung sowie zum Auslesen der Markierung steht eine Softwarebasis zur Verfügung. Damit können derzeit 1D- und 2D-Barcode-Markierungen erzeugt und gelesen werden. Weitere Codierungen sind bei Bedarf problemlos integrierbar. Nach der Fertigung kann das Muster mit unterschiedlichen Messsystemen mittels Wirbelstrom, Ultraschall, Computertomografie oder Röntgenstrahlung berührungslos ausgelesen werden. Entsprechende Messgeräte stehen in verschiedenen Bauformen zur Verfügung. Das Verfahren wurde bisher mit den Werkstoffen Edelstahl (X2CrNiMo17-12-2) und Titan (Reintitan Grade 2, Ti6Al4V) erprobt. Eine vor allem für die Medizintechnik spannende Besonderheit ist die Röntgenlesbarkeit, die auch die eindeutige Identifikation eines eingesetzten Implantats erlaubt.

Was steht jetzt konkret zur Verfügung?

Wir bieten Ihnen eine Bauteilidentifikation für die additive Fertigung an, bei der auslesbare Codes während der Fertigung direkt in den Werkstoff integriert werden. Für die Nutzung des Lösungsansatzes in Ihren Unternehmen sowie die Anpassung an Ihre spezifischen Anforderungen kommen Sie gern auf uns zu.