Ein Erfolgsbeispiel für die Herstellung von höchstfesten Karosseriebauteilen ist das Blechwarmumformverfahren Presshärten. Dieses Verfahren kombiniert in einem Prozessschritt – dem sogenannten Press- oder Formhärten – sowohl die Formgebung als auch die Wärmebehandlung des Blechbauteils. Das Verfahren ist dadurch charakterisiert, dass die über Austenitisierungstemperatur erwärmten Platinen oder geschlossenen Profile in ein gekühltes Umformwerkzeug eingebracht und anschließend abgeschreckt werden. Diese in die Umformung integrierte Wärmebehandlung erzeugt ein martensitisches Gefüge, so dass die pressgehärteten Bauteile sehr hohe Zugfestigkeiten von bis zu 1800 MPa aufweisen. Derartige Bauteile können als crashrelevante Strukturbauteile wie zum Beispiel A- und B-Säulenverstärkung, Stoßfänger oder Schweller sowie auch im Antriebsstrang, beispielsweise als Nockenwellen, eingesetzt werden.
Gerade aus der Kombination von Umformung und thermischer Behandlung resultieren aber auch die Herausforderungen des Verfahrens:
In der Projektierungsphase:
- thermo-mechanische Prozesssimulation
- Prozessmonitoring
- Werkzeugkonzepte mit integriertem Kühlsystem
In der Durchführungsphase:
- Handling der warmen Bauteile
- Beschneiden der pressgehärteten Bauteile auf Endgeometrie
- hoher Energie- und Ressourcenbedarf