Referenzprojekte zum Thema Elektromagnetisches Umformen

  • Die wirtschaftliche Nutzung der technologischen Verfahrensvorteile der elektromagnetischen Umformung in der industriellen Fertigung erfordert gesicherte Kenntnisse in Bezug auf die Werkzeug- und Prozessauslegung. Entscheidend ist das Induktorsystem, welches das Werkzeug für diese Technologie darstellt. Es muss angepasst an die jeweilige Anwendung und unter Berücksichtigung der Eigenschaften des einzusetzenden Stoßstromgenerators ausgelegt werden.

    mehr Info
  • Die wirtschaftliche und automatisierbare Fertigung qualitativ hochwertiger Bauteile in immer größerer Variantenvielfalt und bei geringer Stückzahl ist eine Herausforderung für die industrielle Fertigung, die durch den zunehmenden Kundenwunsch nach Individualisierung gerade bei designorientierten Produkten noch verstärkt wird. Speziell im Bereich konventioneller Umformtechniken wie dem Tiefziehen und Streckziehen erschweren hohe Werkzeugkosten und eine enge Bindung der Werkzeuge an die jeweilige Bauteilgeometrie die Bewältigung dieser Aufgabe. Bereits leichte Variationen bringen hier einen großen Kosten- und Zeitaufwand in der Umsetzung mit sich. Dies betrifft besonders die Fertigung großflächiger Bauteile. Dementsprechend besteht ein hoher Bedarf an innovativen Fertigungsmethoden, welche dieses neue Anforderungsprofil erfüllen. Die elektromagnetische Umformung (EMU) bietet für die Lösung dieser Problemstellung hohes Potenzial.

    mehr Info
  • Magnetimpulsgeschweißtes Hybridrohr (Aluminium-Stahl)

    Wir bieten Ihnen mit dem Magnetimpulsschweißen ein wirtschaftliches Verfahren zur Erzeugung von Mischverbindungen durch stoffschlüssiges Fügen, ohne die Bauteile signifikant zu erwärmen. Dadurch können Sie von einer einfacheren Prozessführung profitieren und bessere Bedingungen hinsichtlich Umwelt- und Arbeitsschutz erreichen. Die resultierenden Verbunde weisen eine hohe mechanische Festigkeit und eine gute elektrische Leitfähigkeit auf und sind leicht reproduzierbar.

    mehr Info
  • Die konsequente Umsetzung von Leichtbaustrategien erfordert neben der Verwendung typischer Leichtbauwerkstoffe auch konstruktive Maßnahmen. Ziel dieser Ansätze ist es, die geometrische Steifigkeit hinsichtlich der spezifischen Anforderungen z. B. durch Einbringung funktionsangepasster lokaler Strukturierungen zu optimieren. Um eine Datenbasis für diese Auslegung zu entwickeln, wurde der Einfluss unterschiedlicher umformtechnisch hergestellter Strukturen auf die resultierenden Bauteileigenschaften Steifigkeit und akustisches Verhalten systematisch analysiert.

    mehr Info
  • Um eine Datenbasis für einen Hochgeschwindigkeits-Schneidprozess zu entwickeln, wurden im Rahmen des Projekts Versuche mit unterschiedlichen Materialien, Bauteilen, Blechdicken und Schneidgeometrien durchgeführt. Zum Schneiden besonders geeignet sind Aluminiumwerkstoffe und niedrig legierte Stähle.

    mehr Info
  • Für die Ausformung der Geometrie wurden verschiedene Strategien untersucht - sowohl Einzelentladungen als auch gestufte Entladungen. Treiber für die Untersuchungen war das mögliche Einsparpotenzial für Werkzeugkosten bei der Fertigung zweier ähnlicher Bauteile mit einem Werkzeugsatz. Die Kernkompetenzen des Fraunhofer IWU im Bereich der elektromagnetischen Umformung umfassen insbesondere die Technologie- und Werkzeugentwicklung.

    mehr Info
  • Mithilfe der elektromagnetischen Umformung lassen sich profilförmige Bauteile sowohl kraft- als auch formschlüssig und – sofern es sich um zwei metallische Komponenten handelt – sogar stoffschlüssig miteinander verbinden. Das Fraunhofer IWU berät bei der Auswahl des geeignetsten dieser drei Fügemechanismen unter Berücksichtigung der zu fügenden Komponenten sowie der an die Verbindung zu stellenden Anforderungen.

    mehr Info
  • Durch elektromagnetische Umformung (EMU) gefügte Verbindungen zeigen bei geeigneter Fügestellenauslegung bekanntermaßen Festigkeiten, welche die Grundfestigkeit der Ausgangshalbzeuge erreichen oder sogar überschreiten. Ziel des Projektes war hier, eine Verbindung eines verhältnismäßig dickwandigen Stahlrohres (Werkstoff: C35; Durchmesser: 42,4 mm; Wandstärke: 3.2 mm) mit einem massiven Stahlinnenteil (Werkstoff: C45) für eine Belastung mit einem Torsionsmoment auszulegen.

    mehr Info